Коли машина для лазерного різання оброблена, поверхня різання матиме деякі умови, такі як непроникне різання, грубе різання поверхні є не гладкий, звисаючий шлак, хвилястий або сліди вібрації, перегорання або зона термічного впливу занадто велика, діагональні смуги або нерівні різання, заусенців то інше. Якщо ці проблеми виникнуть, оператору потрібно вчасно придумати рішення щоб уникнути відходів матеріали спричинені більшою заготовкою відходів.

Лазерна різальна поверхня різання не гладка може спричинятися різноманітністю факторів, нижче наведені деякі загальні причини і відповідні коригування пропозиції:

1. Погане фокусування лазерного променя: лазерний промінь не правильно сфокусований на матеріалі також приведе до зниження якості різання . Перевірте і налаштуйте фокусну відстань лазерної головки для забезпечення точного лазерного фокусування.

2. Неправильне налаштування параметрів різання: нерозумне налаштування потужності лазера, швидкості різання, фокусної відстані та інших параметрів може призвести до грубого поверхня різання. Занадто висока чи низька потужність лазера вплине на якість різання, занадто висока може спричинити перегрів матеріалу, розплавити або спалити, занадто низький може різання неповне. Слід відрегулювати до відповідного діапазону відповідно типу матеріалу і товщині.

3. Проблема допоміжного газу: допоміжний газ (наприклад кисень, азот), який використовується в лазерному різанні не достатньо чистий або потік швидкість встановлена неналежним , що вплине на видалення шлаку в процесі різання, в результаті до грубої поверхні різання. Подача газу систему потрібно перевірити і відкоригувати тип газу та швидкість потоку.

4. Вибір матеріалу та налаштування не збігаються: різні матеріали мають різну адаптованість до лазерного різання, і потрібні налаштування відповідних параметрів. Якщо параметри не оптимізовані для конкретного матеріалу, може погана якість різання .

5. Програмне програмне програмне програмне машина 3a проблеми з керуванням машиною лазерного різання та прошивкою можуть також призвести до неточного різання. Перевірте та оновіть до остання версія для забезпечення точності алгоритмів і сигналів контролю.

6. Статус механічних та оптичних частин: машина лазерного різання оптична лінза, ріжуча головка або рухомі частини якщо є бруд, знос або неточне калібрування, безпосередньо вплине на якість різання. Необхідне регулярне чищення і обслуговування.

7. Фактори робочого середовища: запиленість, температура та вологість у робочому середовищі можуть також вплинути на якість різання. Підтримуйте довкілля чистим і контролюйте відповідну температуру і вологість умов.